Aluminium eloxieren – zweiter Schritt: Das Eloxieren oder Anodisieren

Eloxieren ist ein bewährtes Verfahren, um Aluminium vor Korrosion zu schützen. Es wird auch Anodisieren genannt. Dabei wird die natürliche Oxidationsfähigkeit des Aluminiums mit chemischen Mitteln gezielt gesteuert. Das Verfahren läuft in mehreren Schritten ab. Nach der Vorbereitung der Werkstücke durch Reinigung und Beizen ist es Zeit für den Hauptschritt: das Anodisieren oder Eloxieren.

Das Grundprinzip hinter dem Eloxieren ist die anodische Oxidation, das heißt, die Bildung einer Aluminiumoxidschicht mithilfe eines Elektrolyts und einer Stromquelle. Meist wird eine Gleichstromquelle verwendet. Das Aluminiumteil dient dabei als Anode. In der Praxis geht das folgendermaßen vor sich: Die Werkstücke werden aufgehängt und in das Elektrolytbad getaucht. Dazu dient meist verdünnte Schwefelsäure (15 bis 20 Prozent) oder Oxalsäure. Die Größe des Bades beschränkt die Größe der Werkstücke. Unser Unternehmen kann Aluminiumprofile mit Abmessungen von zwei Metern Länge, 60 Zentimetern Breite und ein Meter Tiefe bearbeiten. Die Oberfläche des Aluminiums reagiert zu Aluminiumoxid.

 

Schichtdicke gezielt steuerbar

Bei der Oxidation von Aluminium an der Luft, wie es spontan natürlicherweise geschieht, werden die Schichten nur sehr dünn und ungleichmäßig. Durch das Eloxalverfahren werden die Schichten dicker und schützen somit besser. Je höher die verwendete Stromstärke oder je länger die Eintauchzeit im Bad, desto dicker wird die Eloxalschicht. Möglich sind Schichten zwischen 5 und 25 Mikrometern, also maximal 0,025 Millimeter. Wie dick die Schicht sein soll, ergibt sich aus dem Einsatzzweck des Gegenstandes.

Das Eloxalverfahren schützt nicht nur vor Korrosion, es macht auch aus dem leitenden Aluminium einen Nichtleiter. Die Eloxalschicht ist porig und kann deshalb gut eingefärbt werden. In jeden Fall müssen die Poren nach dem Anodisieren versiegelt werden.