Unsere Verfahren

Eloxieren, auch als anodische Oxidation bekannt, ist ein elektrochemisches Verfahren zur Verstärkung der natürlichen Oxidschicht von Aluminium. Durch Anlegen einer elektrischen Spannung in einem Elektrolyten, meist Schwefelsäure, wird die Oxidschicht erheblich dicker und widerstandsfähiger gegenüber Korrosion und Abnutzung. Diese schützende Schicht ist nicht nur langlebig, sondern auch elektrisch isolierend und bietet eine hohe chemische Beständigkeit.

Das Verfahren erzeugt eine poröse Deckschicht, die zudem eingefärbt werden kann, was ästhetische und funktionale Möglichkeiten eröffnet. Eloxierte Oberflächen verbessern auch die Haftung von Lacken und Klebstoffen und verlängern die Lebensdauer von Aluminiumteilen. Aufgrund dieser Vorteile findet das Eloxieren breite Anwendung in der gesamten Industrie.

Grundsätzlich können alle Aluminiumlegierungen eloxiert werden. Allerdings reagieren die verschiedenen Legierungen unterschiedlich hinsichtlich ihrer optischen Eigenschaften, möglichen Schichtdicken und der Eigenfärbung. Diese Variationen beeinflussen sowohl das Aussehen als auch die Funktionalität der eloxierten Oberfläche, weshalb die Legierung einen entscheidenden Einfluss auf das Endergebnis hat.

Farblos-Eloxal bis zu 2000x600x950mm Länge
Färbung schwarz bis 2000x600x950mm Länge
Tauchfärbung Kleinteile (500x500mm) viele Farben auf Anfrage möglich

Harteloxieren ist ein aufwendigeres Verfahren als das einfache Eloxieren, da es eine intensivere Kühlung des Elektrolyten erfordert, um eine Überhitzung der Werkstücke bei hohen Stromstärken zu vermeiden. Die Stromstärken müssen an die jeweilige Legierung und Größe des Bauteils angepasst werden. Die Zusammensetzung des Elektrolyten sowie die Stromstärke werden so gewählt, dass möglichst kleine Poren entstehen. Das Ergebnis ist eine dicke Schutzschicht, die die Bauteile hart und robust macht, wodurch Aluminium für Anwendungen in gewichtsempfindlichen Branchen geeignet ist.

Die Farbe von harteloxierten Bauteilen hängt von der verwendeten Legierung ab und ist in der Regel dunkler. Die Möglichkeiten zur Färbung sind eingeschränkt und beschränken sich überwiegend auf dunkle Töne. Nach dem Harteloxieren können die Teile zusätzlich behandelt werden, um die Poren zu verschließen. Ein gängiges Verfahren hierfür ist die Verdichtung mit VE-Wasser, was die Korrosionsbeständigkeit erhöht. Die Gleitfähigkeit lässt sich zudem durch einen PTFE-Überzug verbessern.

Die genauen Eigenschaften und Schichtdicken hängen von der jeweiligen Legierung ab; nicht alle Zusammensetzungen sind für das Harteloxieren geeignet. Am besten eignen sich hochleitfähige Legierungen, während Legierungen mit Blei- oder Wismutbestandteilen vermieden werden sollten.
Wie beim Eloxieren muss beachtet werden, dass sich die Maße durch den Schichtaufbau verändern, wobei das Volumen um bis zur Hälfte der Schichtdicke zunimmt.

Harteloxal bis zu 2000x600x950mm Länge
Färbung schwarz bis 2000x600x950mm Länge

Alu-Chromatieren/Passivieren ist ein Verfahren in der Galvanotechnik, das als eigenständiger Korrosionsschutz und als Haftgrund für Metalle dient. Es ist eine stromlose, chemische Oberflächenbehandlung mit Lösungen aus Chromsalzen. Der elektrische Kontaktwiderstand von Passivschichten ist sehr niedrig. Meist ist er günstiger als der elektrische Widerstand unbehandelter Teile. Durch chemische Oxidation des Aluminiums bilden sich anorganische Schichten. So genannte Konversionsschichten, die meist aus Oxidhydraten bestehen.
Diese Umwandlungsschichten sind nur 1-2 µm dick. Passivierte Aluminiumteile eignen sich daher sehr gut für Aluminium-Gehäuseteile, die untereinander leitfähig sein müssen, um die Abschirmwirkung des Gehäuses zu gewährleisten. Die isolierenden Eloxalschichten verhalten sich hier ungünstig.
Wir verwenden das Reach-Konforme SurTec 650 Verfahren.

Alle Aluminium-Legierungen sind für das Passivieren geeignet.

Farblos Passivieren mit SurTec 650 bis zu 2000x600x950mm Länge

Strahlen ist ein mechanisches Verfahren, bei dem das Strahlmittel mit Hilfe von Druckluft oder mittels Schleuderrad auf das Werkstück geschossen wird. Die Wahl des Strahlmittels und der Korngröße richtet sich nach der gewünschten Optik.

Durch das Strahlen wird die Oberfläche eines Bauteils verdichtet und entgratet, wodurch Frässpuren und Kratzer entfernt werden. Häufig wird das Strahlen als Vorbereitungsschritt vor dem Eloxieren eingesetzt. Für ein besonders edles Finish können die Teile anschließend chemisch geglänzt werden.

Handstrahlen:
Glasperlen 40-70µm

Automatikstrahlen:
Edelstahl 40-70µm

Handstrahlen:
Bauteile bis zu 800x500x100mm; max. 10kg

Automatikstrahlen:
Bauteile bis zu 250x250x250mm

Elektropolieren von Aluminium ist ein elektrochemischer Prozess, der verwendet wird, um die Oberfläche von Aluminiumteilen zu glätten und zu polieren. Dabei wird das Aluminium in ein Elektrolytbad getaucht und eine elektrische Spannung angelegt. Dies führt dazu, dass die Oberflächenunregelmäßigkeiten abgetragen werden und eine glatte, glänzende Oberfläche entsteht.

Die Vorteile des Elektropolierens sind:
• Oberflächenglanz: Die Behandlung erzeugt eine hochglänzende Oberfläche (Legierungsabhängig).
• Reinigung: Elektropolieren entfernt Verunreinigungen und Oxidschichten von der Oberfläche.
• Bessere Hygieneeigenschaften: Glatte Oberflächen sind leichter zu reinigen, was besonders in der
Lebensmittel- und Pharmaindustrie von Vorteil ist.
• Das Bauteil wird entgratet

Grundsätzlich können alle Aluminiumlegierungen elektropoliert werden. Allerdings reagieren die verschiedenen Legierungen unterschiedlich hinsichtlich ihrer optischen Eigenschaften.
Nicht mit jeder Legierung ist eine Hochglanz Oberfläche möglich.

Elektropolieren:
Bauteile bis zu 400x400x200mm

Chemisch glänzen von Aluminium ist ein Verfahren, bei dem die Oberfläche von Aluminiumteilen durch chemische Reaktionen poliert wird. Dabei werden spezielle chemische Lösungen verwendet, um die Oberflächenunregelmäßigkeiten und Oxidschichten abzutragen und eine glatte, glänzende Oberfläche zu erzeugen.

Wesentliche Merkmale des chemischen Glänzens:
• Oberflächenbearbeitung: Im Gegensatz zum mechanischen Polieren oder Elektropolieren erfolgt das
chemische Glänzen ohne den Einsatz von Schleifmitteln oder Strom.
• Chemische Lösungen: Häufig werden Säuren oder andere chemische Verbindungen eingesetzt, um die
Oxidschicht und Verunreinigungen zu entfernen.
• Gleichmäßigkeit: Das Verfahren kann eine gleichmäßige und homogene Oberfläche erzeugen, die sich
gut für Anwendungen eignet, bei denen ein hochwertiges Oberflächenfinish wichtig ist.

Chemisches Glänzen eignet sich für verschiedene Aluminiumlegierungen, besonders für solche, die eine gute Reaktivität mit chemischen Lösungen aufweisen. Zu den häufig verwendeten Aluminiumlegierungen gehören:

• Aluminium 5754: In Kombination mit Strahlen ergibt diese Legierung das beste Ergebnis für ein
seidenglänzendes Oberflächenfinish.
• Aluminium 6061: Eine häufig verwendete Legierung mit guter mechanischer Festigkeit und
Korrosionsbeständigkeit.
• Aluminium 6063: Oft in architektonischen Anwendungen verwendet, hat ebenfalls gute Glanzeigenschaften.

Wichtig ist, dass die Legierungen eine geeignete Zusammensetzung haben, um optimale Ergebnisse beim chemischen Glänzen zu erzielen. Vor der Anwendung sollte die spezifische Legierung und deren Eignung für das Verfahren geprüft werden.

Chemisch Glänzen:
Bauteile bis zu 600x400x200mm